航空工業新航豫新汽車熱管理科技有限公司（以下簡稱豫新公司）位于河南省新鄉市，公司成立于1993年，前身為豫新機械廠，隸屬于中國航空工業集團公司。豫新公司主要經營范圍為各類汽車熱管理系統的生產和銷售。

　　豫新公司是國內知名汽車空調生產供應商，2019年被認定為國家高新技術企業，擁有國家級企業技術中心、省級工程技術研究中心及國家認可的實驗中心。公司連續16年榮獲全國百佳汽車零部件供應商，先后承擔國家智能制造新模式應用項目、鄭洛新產業集群新能源汽車動力電池熱管理系統項目等國家和地方科技重大項目；先后榮獲國家兩化融合試點示范企業、河南省知識產權優勢企業、河南省質量標桿企業、河南省智能工廠、新鄉市智能制造標桿企業、新鄉市星級工業企業等榮譽稱號。

　　（一）“產品全生命周期智能化改造”模式創新的內涵

　　豫新公司智能化改造主要涵蓋了智能設計、智能經營和智能生產，并通過工業網絡的構建和安全保障體系的完善實現MES與PLM、ERP的系統高效協同集成。主要包括：

　　PLM系統的實施，實現產品、工藝和質量檢驗策劃設計為一體，管理產品研發的全過程，有效降低設計周期和試驗成本；通過設計、工藝數據庫不斷完善，實現設計的智能化，最終達到縮短產品升級周期和降低產品設計不良率的效果。

　　以MES系統為核心，通過視覺傳感器、RFID、條碼等數據采集系統裝備進行產品的過程數據采集實現產品的質量追溯，降低不良產品的流出和減少召回造成的損失；通過智能上下料系統、AGV等智能物流倉儲的應用，減少工序間的等待、提高產品的物流順暢度、滿足產品先進先出的質量要求和減少人員配送的等待；通過MES與智能裝備、智能物流倉儲等的無縫對接進行生產計劃、生產準備、物料管理和設備運維管理等，降低企業的運營成本，提高企業的核心競爭力。

　　全價值鏈系統集成：通過PLM與ERP、MES集成；PLM與CAx系統集成；ERP與MES集成；MES數據集成；實現產品全生命周期的高效管理，提高產品質量。

　　通過弧焊焊接機器人、轉運機器人、自動激光切割機、全自動裝配機、視覺檢測防錯系統、柔性智能裝配線實現自動化、智能化生產。

　　（二）“產品全生命周期智能化改造”模式創新的建設思路

　　豫新公司在智能化改造過程中，采用以信息流帶動業務流的制造全過程新模式，以實現各個信息化系統間信息數據共享；形成從市場需求提出→設計開發→過程開發→ERP下單→生產排產→生產制造（過程監控）→入庫發貨的主業務流閉環,實現產品全生命周期智能化改造模式創新，建設思路框架如圖1所示：

圖1 建設思路框架

　　1.智能設計

　?、倏傮w規劃

　　全面開展CAD、CAE、CAPP等系統的應用，實現基于模型定義（MBD）的設計，實施PLM系統，實現產品設計、工藝、采購、生產、物流、服務全生命周期管理；通過產品全生命周期管理，提高數據應用對設計的支持作用；實施CAE，進行產品仿真，并對零部件和產成品試驗驗證，與仿真結果對比。智能設計總體架構如圖2所示。

圖2 智能設計總體架構

　?、趯嵤┬Ч?/span>

　　截止2020年12月，完成PLM項目一期和二期建設，實現圖文檔、工作流、工藝圖表、IATF16949、報表匯總、編碼工具、CATIA與PLM集成、PLM與CAPP集成、PLM與CAE集成等模塊的應用和推廣，最終實現線上協同設計、數字化研發、數字化工藝設計、設計工藝一體化、產品仿真分析等功能。

　　1）線上協同設計

　　通過CATIA軟件與PLM軟件的數據和結構交互，實現CATIA與PLM的深度集成，用戶登錄CATIA軟件后，通過軟件內置工具條，可以瀏覽產品結構樹、文檔樹等在線數模，實現線上數模一鍵調用、數模協同共享的功能，達到線上協同設計的目的，通過建立設計知識庫，實現產品設計的共用共享，縮短設計時間；同時可將CATIA軟件中屬性信息和層級結構提取至PDM系統中，實現結構化數據一鍵提取BOM的功能，同時進行BOM配置管理，提高產品設計的可重用性，縮短訂單BOM設計時間。如圖3所示。

圖3 線上協同設計

　　2）數字化研發

　　應用函數定義特征尺寸的技術，實現三維數據的參數化建模，通過修改數模中參數的值，實現不同規格的三維數模一鍵生成，如圖4所示。

圖4 參數化建模

　　開發知識工程庫文件模塊，將參數化數模和Excel設計表結合，加入“PartNumber”字符，實現批量數模一鍵解析，最終達到數字化研發的目的，解決了通用零件重復建模和設計效率低的問題，如圖5所示。

圖5 數字化研發

　　3）數字化工藝設計

　　實施CAPP模塊前，工藝文件的編制過程不受控，工藝員編制流程一般為特殊特性清單→工藝裝備清單→流程圖→FMEA→控制計劃→平面布置圖→流程表→作業指導書，如圖6所示。工藝文件均采用EXCEL模版分別手動輸入編制，需要一份一份分別編制，編制過程未能充分考慮文件內容的關聯性及延用性，文件關聯性低、一致性差，齊套率低，導致產品開發階段特性及風險識別不足，產品量產后問題頻發。

圖6 原工藝文件編制流程

　　實施CAPP模塊后，工藝文件的編制過程受控管理，通過CAPP軟件編制工藝文件，工藝員編制流程為流程表→流程圖/作業指導書/平面布置圖→FMEA/控制計劃，控制計劃的數據信息可以反填至作業指導書中，特殊特性清單和工藝裝備清單通過CAPP的高級報表功能自動生成，無需人工編制，整個過程如圖7所示。

圖7 現工藝文件編制流程

　　產品工程部組織相關部門梳理工藝資源庫，主要包含工序名稱、工藝裝備、設備等工藝編制常用的數據信息資源，實現文件編制的標準化；各車間工藝根據產品的差異情況建立適合的典型工藝庫，便于工藝人員應用；產品工程部根據工藝技術管理的需求，組織梳理工藝文件及各屬性的關聯，建立工藝文件編制模版及關聯映射關系，最終形成編制標準。

　　依據CAPP工藝模版順序按開發流程進行工藝過程策劃，充分識別特性與風險，工藝文件編制時相同屬性的內容只需編寫一次，避免重復輸入，通用工藝知識及工藝資源從庫中選用，便于工藝技術描述及數據的規范性及一致性，同時也保證了工藝文件的編制的完整性、質量與效率。

　　4）設計工藝一體化

　　實施工藝數據管理模塊前，工藝文件在文檔樹下分不同的車間、產品類別、產品型號及資料類別進行上傳會簽管理，工藝文件是否齊全很難確認，與設計不存在關聯，文件信息反復確認輸入，且不易查找一個項目的所有工藝資料。

　　實施工藝數據管理模塊后，將PLM與CAPP進行集成，實現設計工藝一體化，開展設計和工藝設計并行工程，縮短研制時間。首先，由產品結構樹轉化為工藝結構樹，為工藝文件的編制提供樹狀圖，確保工藝文件編制過程中零組件信息自動提取。即工藝文件的編制前首先從產品結構樹檢索到產品，進行BOM轉換，在CAPP工藝圖表中選擇相應產品，產品BOM結構自動添加到協同管理的結構樹中，找到需要編制文件的零組件下新建工藝選模版進行工藝編制，自動存儲在結構樹下，產品基礎信息自動從結構樹下映射到工藝圖表中，不用再手動輸入，在工藝樹下建立的管理文件夾及文件，與產品結構樹下同步鏈接，產品結構樹的變更會自動更新工藝樹，實現產品的設計工藝一體化管理，設計變更和工藝變更的智能聯動。能在產品結構樹下管理所有設計工藝過程資料，便于項目資料的查看。

　　實施工藝數據管理模塊前后優化對比表如表1所示。

　　表1 優化對比

　　采用了Dymola多學科仿真建模、FLUENT流體仿真、Ansys強度仿真平臺等CAE軟件，對設計產品關鍵承載件及產品整體做不同類型的分析（如圖8），工程師可以修改結構參數，經過計算就能直觀地判斷和分析各構件是否滿足設計和實際工程要求，并實現零部件和整體結構的優化，節約用材，降低產品成本。

圖8 仿真分析

　　2.智能經營

　　豫新公司ERP系統采用的是用友U8 13.0系統，目前已上線運行了總賬、應收管理、應付管理、銷售管理、報表、采購管理、委外管理、庫存管理、質量管理、條碼管理、供應商協同平臺、物料清單、需求計劃、生產訂單、存貨核算、UAP報表運行平臺等模塊，建立了集中統一的生產經營流程體系，全面推動產、供、銷、財各領域的業務規范化、標準化和信息化，從訂單獲取到交付整個過程高度協同，提高訂單運行效率。

　　在業務領域，以客戶訂單為源，通過LRP計劃運算，自動生成生產需求和采購\委外需求；采購\委外需求下發成采購\為委外訂單，通過供應商協同平臺發布給供應商，供應商通過平臺進行訂單確認和發貨通知；采購入庫嚴格按照采購訂單辦理，有效控制原材料庫存。生產需求轉化為生產訂單，并通過生產訂單實現批量領料和批量入庫，將領料和成品入庫相關聯，生產領料之外的領料需求由車間發起領料申請，有效控制生產車間的投入產出。

　　3.智能生產

　　通過科學的車間產線布局設計，采用自動化智能化設備，嵌入RFID、二維碼等信息技術，導入MES實現人機料法環測的精細管理，搭建智能設備與軟件設備集成平臺，建造智能化改造領先示范點。智能化生產流程如表2所示。

　　表2 智能化生產流程

　　本項目建設主要圍繞生產過程智能化改造開展，實現了從來料、零件加工、組件加工、芯體總成工序智能化開發，具體完成情況如下：

　?、僦悄軅}儲、產線物流一體化

　　在原材料倉庫建立清晰的地址系統，并將地址信息做為ERP存貨檔案輔助項加以定義，生產線實行定時不定量配送，每個配送循環通過掃描返回物料看板上的“回收”碼，生成ERP系統的材料出庫單做為配送指令，ERP系統出庫單出庫批次由系統根據先進先出規則自動分配。配送人員根據配送指令，借助倉庫物料地址信息，快速定位出庫原材料，并用手持掃描終端掃描物料看板上的“出庫碼”進行揀貨作業，提高配送人員工作效率、效果，如圖9所示。

圖9 條碼追溯一體化

　?、谀＞邲_壓智能化監控

　　在現有模具沖壓生產的基礎上，在模具上增加二維碼，生產人員使用掃碼槍進行掃碼上架，搭建沖床與信息庫的連接，實現在沖壓過程中對沖壓次數的監控；同時對模具使用次數設置預警值和預警機制，主要以周期性保養省去人工手動填寫時間，完成對維護保養和維修記錄與使用次數的關聯登記，消除因信息失誤造成的模具沖壓產品質量問題，如圖10所示。

圖10 模具智能監控系統

　?、奂芎附庸ぷ髡?/span>

　　集流管焊接工作站采用弧焊焊接機器人用來對換熱器集管組件定位，以機器人取代人力，執行高重復性、高負重度、高疲勞性、高傷害性、高危險度、高技能等作業，提高制造時數與產線效率。

　　機器人與電源全數字高速通信，快速應答，標配焊接導航、焊接品質監視功能、利于操作人員快速上手，示教盒的操作界面能夠任選中/英的文字，且文字之間可方便切換。

　?、苷舭l器全自動裝配機

　　蒸發器組裝主要將扁管、翅片、邊板、夾具四大部分的零件，按照設計需求組裝成一個有機的整體，組裝難點有：a、蒸發器為雙層扁管，實現自動排管難度極大。b.蒸發器組裝機需實現0.4s/根極高速排管難度較大，目前現有的組裝機的排管時間為1s/根。c.蒸發器種類有200種以上，組裝區需實現20分鐘快速換型，目前換型時間為2小時?；谝陨衔宜就ㄟ^自主設計工藝裝備、聯合設備廠家開發了全自動裝配機。

　　蒸發器全自動裝配機集成了上下料機器人、伺服傳感等高端自動化設備。通用上料小車結構并成功應用，解決了扁管裝盤效率低問題；通過機器人上料，保證上料穩定性，提升效率；通過翅片機和裝配機連接段翅片收集器并成功應用，解決了翅片報廢問題，實現了翅片0報廢，同時也可實現翅片機單獨加工翅片功能；聯合開發了上下兩層扁管雙打管結構并成功應用，實現了0.35s/根扁管的極速穩定打管；通過參數一鍵切換實現換型，換型時間控制在10min內。

　　蒸發器全自動裝配機裝配效率高，由先前的230s/套,提升為82s/套；定位精確，滿足產品精度和一致性要求，保證產品質量穩定性。

　?、葩F焊工藝人工智能優化

　　在換熱器生產過程的關鍵工序--釬焊工序，采取多因子分析人工智能系統，機器學習數據模型實現釬焊工藝參數自優化，通過對環境溫度、濕度、鏈條速度、爐內溫度等的信息收集，實現釬焊工藝參數自動優化，之前通過人工根據經驗調整的方法來實現釬焊爐中環境的穩定，這個過程對人員的經驗依賴程度非常高。而傳統的自動控制方法無法滿足對釬焊環境進行精確調節的需要。為此，在釬焊工藝通過數據采集、工程經驗分析、多因子分析建模及模型應用及優化等過程建立了釬焊工藝多因子分析人工智能模型，該模型通過歷史數據的分析與建?？商崆邦A知釬焊參數的異常，并可在異常發生后快速鎖定影響因子，提高現場問題解決效率，產品焊接合格率從99.5%提升至99.7%。如圖11所示。

圖11 人工智能實施界面

　?、轒ES過程信息監控與追溯

　　通過在車間建立產品檔案，記錄生產過程中的原材料批次信息、開完工時間信息、加工人員信息、加工工藝路線等信息。對于檢測工序，還會記錄檢測的指標及相關的檢測值，從而在系統中建立完整的產品生產跟蹤檔案，方便后期進行產品的正向及逆向質量追溯，快速定位質量問題，如圖12所示。

圖12 生產過程追溯

　?、呷嵝灾悄苎b配線

　　1）模塊化產線設計

　　整線采取單雙工位的獨立模塊組合成完整的HVAC空調總成生產線，模塊間采用快接連接件拼接，落地方式采用腳輪與腳杯組合使用，達到隨意拆裝移動。根據生產需要，增加/減少工位，方便靈活。拆裝移動方便，電氣方面采用航空插頭快速連接，整條線體航空插頭具有防錯功能，保證不會有插錯的現象，只要能插進去絕對不會錯，氣路也采用快速接頭方式，保證快速連接，每個模塊單獨開發，通過航空插頭和快速氣動接頭連接，同時可實現切換產品時一鍵切換。

　　2）配置條碼追溯系統

　　下線工位配有一個掃碼槍，掃描空調裝箱的箱體上的條碼標簽，隨后依次掃描每一個空調上的條碼，然后進行裝箱，掃描過程中識別空調和箱體上特征碼并進行防誤。每一箱體上的條碼對應所收容空調的條碼，進行數據保存，可以通過箱體條碼查找到對應的所收容的空調的條碼。配置觸摸屏，顯示錯誤的條碼信號或者正確的條碼信息。NG時蜂鳴器和紅燈報警提示。

　　3）應用視覺傳感機器人實現在線視覺檢測

　　在汽車電動空調自動防錯生產線、B型管成型機及轉運機器人上應用視覺傳感機器人，如圖13所示，視覺傳感器屬于智能傳感與控制裝備，用來全方位在線檢測錯裝、漏裝情況，與追溯系統關聯，保存檢測結果便于追溯。電動空調系統至少有50個檢測點，一個檢測點無法通過都將會導致裝車困難，造成客戶抱怨，或裝車后發生振動異響。傳統機械檢具檢測對人員操作和檢具的要求非常高，因檢測不當導致的裝車不良高達0.5%,使用在線測量機器人可將裝車不良降低至0。

圖13 視覺傳感在線檢測機器人

　　解決電動空調系統的產品不良品率問題

　　主要原因如下：

　?、僭O計階段未能充分進行試驗驗證分析；

　?、谏a階段零部件加工精度低；

　?、垩b配過程一致性低，過程參數無法監控；

　?、軝z測工作無法實現在線自動檢測，依靠人工判斷，存在一定誤判率；

　?、莓a品追溯困難，無法找到問題的發生根源，無法實施根本性的對策。

　　針對以上問題：

　　A.從設計層面，通過設計仿真和驗證制定產品的制造和檢測標準；

　　B.從加工層面，通過提高零部件加工精度和在線實時監控測量提升產品加工質量，保證滿足設計要求。例如：換熱器芯體進行100%在線氦檢漏檢測，空調總成性能測試及裝配情況進行100%在線性能檢測及機器人視覺檢測；

　　C.從裝配層面，通過裝配自動化提升一致性。如集管焊接工作站自動焊接、冷凝器全自動裝配機、冷凝器轉運機器人等的應用；

　　D.從檢測層面，通過在線檢測判定，杜絕不良品流出。如在線檢漏測試、空調電器性能及噪音檢測等；

　　E.質量追溯方面，通過MES和SCADA的應用實現數據追溯，汽車空調裝配生產線每個裝配工位均有螺釘計數、防漏取、防取拿錯誤、條碼掃碼防錯。保證了產品的裝配過程無差錯。

　　（一）MES與PLM、ERP系統的高效協同與集成

　　以PLM為信息為核心技術數據，其中PLM與ERP雙向集成主要包括設計信息與物料信息；PLM與MES單向集成主要包括工藝信息；ERP與MES集成主要包括生產訂單與產成品入庫。MES和倉儲物流的集成實現物料實時追蹤和預警，將物料信息與ERP的供應商管理系統進行信息共享；PLM將產品的工藝路線、參數等信息與MES進行互通，進行換型、物料、工藝等生產準備；通過系統集成，打通空調系統產品制造從計劃層、控制層到設備層的數據鏈，實現制造全流程資源要素信息交互，設備、物料、人員等資源通過現場網絡進行動態配置，實現工廠的智能生產。

　　1.PLM與ERP雙向集成

　　PLM系統中的物料編碼及物料結構錄入到U8系統中，PLM系統中的工時錄入到U8編碼的自定義項中，PLM系統中增加分工判別標識，對應U8系統中的倉庫名稱、領料部門名稱。

　　U8系統中的庫存、庫位、保管員信息，體現在PLM系統中圖紙的基本屬性頁面。

　　2.PLM到MES單向集成

　　PLM系統中CAPP模塊的工藝BOM信息寫入到MES系統的基礎數。

　　3.ERP與MES雙向集成

　　ERP系統中的生產訂單信息寫入到MES系統。

　　MES系統中的產成品報工入庫信息寫入到ERP系統，生成待審核的入庫單。

　　（二）復雜曲面成型技術

　　1.B型管成型技術

　　國內B型管成型機與國際先進設備均采用13組成型輥輪作為一套模具，加工效率低、精度不足。本項目關鍵裝備實現模具分段設計，B型管打點成型工藝，旋轉擺切的切斷結構，點膠系統噴涂釬劑,從而保證產品的加工質量。

　　模具設計：分段結構便于換型，由一名操作工即可完成。

　　成型工藝：打點成型工藝導入，提升流道內紊流度，提高芯體換熱效率。

　　切斷結構：采用旋轉擺切，切斷速度快，切口變形量＜0.2㎜。

　　釬劑涂覆：采用先進的點膠系統噴涂，控制精度達0.1g/m。

　　防錯系統：采用視覺傳感照相識別，100%在線監測釬劑涂覆質量。

　　該技術已申報發明專利，并已授權，專利號ZL201510296272.5，專利名稱：一種B型扁管成型工藝及其成型模具。并榮獲河南省科學技術廳頒發的“科學技術成果獎”，證書編號為9412018Y1087。

　　（三）在線檢測技術

　　視覺傳感在線檢測技術，已經應用在豫新公司多個關鍵裝備上。如總成裝配線、B型管成型機、芯體轉運裝備、電池冷卻器組裝裝備等。

　　系統配備：機器人檢測、故障診斷系統，全方位在線檢測錯裝、漏裝情況，與追溯系統關聯，保存檢測結果便于追溯數據來源：機器人攜帶視覺檢測頭采集產品信息數據分析：機器人進行分析比對并記錄產品檢測數據。

　　（四）質量追溯

　　通過在車間建立產品檔案，記錄生產過程中的原材料批次信息、開完工時間信息、加工人員信息、加工工藝路線等信息。對于檢測工序，還會記錄檢測的指標及相關的檢測值，從而在系統中建立完整的產品生產跟蹤檔案，方便后期進行產品的正向及逆向質量追溯，快速定位質量問題。

　　1.原材料追溯

　　原材料追溯主要通過定義供應商原材料批次、原材料單件碼、投料驗證，完成原材料追溯。原材料批次由采購部統一定義原材料批次，并打印出標簽粘貼至各物料的最外層包裝上。原材料單件碼指原材料在采購入庫時，本身就帶有的單件條碼。各原材料在倉庫完成分揀并配送至車間后，由車間操作工在投料時完成上料驗證。MES系統記錄原材料與產成品的關聯關系，從而形成原材料追溯鏈條。

　　2.生產過程追溯

　　生產線均采用單件追溯，各單件記錄從投料到下線完工的相關生產過程信息，從而形成閉環的質量信息追溯。主要通過員工在MES內的開工、報工、質檢等操作，通過與工位機的集成，獲取過程質量記錄信息。

　　通過MES系統和SCADA系統的集成對接，以及數據庫對現場加工過程數據的實時采集和存儲，形成了物料的在線生產過程、產品的質量追溯檔案，可以實現在線監控和查詢。在MES系統中通過產線配送單查詢、工位物料在制查詢、設備物料在制查詢、投料查詢、報工查詢、質檢記錄查詢等功能頁面，可對生產過程中所需的原材料、操作人員、報工工位、報工時間、質檢記錄等生產過程信息進行查看，如圖14所示。

圖14 生產過程追溯

　　（一）直接效果

　　1.質量績效提升

　　自項目正式立項至今，根據公司智能制造項目指標要求，電動空調系統產品不良率由0.6%降至0.4%，降低33.3%。

　　通過對往年自工程不良的分析，對自工程不良的種類進行匯總，產品不良主要有以下幾個方面：漏打零部件（螺釘、卡子等）、標牌錯貼、殼體斷裂、漏貼海綿、相似件錯裝等缺陷，根據這些常見不良模式進行分析、對策，防呆、防錯方案設計，總裝車間多年來共計完成投入自動化全過程防錯生產線5條，主要用于生產上汽乘用車、東風日產和東風乘用車等市場的產品；該5條生產線均為全過程防錯生產線。包含有：激光位置檢測防錯點50個；通過紅外、激光傳感器，檢查產品風門位置是否運轉到位，防止模式混亂流出；傳感器防錯、漏取點共計92個；取件計數，順序防錯，防止小件的錯漏裝，螺釘計數全工位覆蓋；對各個工位的螺釘進行計數，完成后產品方可放行。

　　重點零部件、相似零部件掃描防錯全工位覆蓋；對重點零部件可以根據部件上的條碼或二維碼進行單臺追溯，在工控機上可進行正逆向查詢。相似零部件可進行條碼或二維碼識別判斷，防止相似件的錯裝。

　　防異物落入全工位覆蓋，可根據產品不同隨時增減，調整位置；主要防止螺釘、卡子小件掉落產品內部，造成空調異響。

　　2016年自工程不良率=不良總數/產出總數=3563/593696=0.6%

　　2020年（1-11月）自工程不良率=不良總數/產出總數=1526/391539=0.39%

　　不良率降低率=（2016年不良率–2020年不良率）/2016年不良率=（0.6%-0.39%）/0.6%=35%

　　結論：通過智能化改造手段，產品不良品率降低了35%。

　　2.客戶滿意度提升

　　豫新公司通過產品全生命周期智能化改造模式創新的應用，在產品保證、質量追溯等當面取得了較大的進步，在主車廠市場質量績效得到明顯提升，助推某市場SSC評價（對供應商質量績效的評價）得分在2020年提升至一級水平，另外一重要客戶在2020年零公里不良方面同期相比下降53.7%，有效地保證了產品的質量和交付。

　　（二）衍生效應

　　1.經濟效益

　　豫新公司以市場為導向，通過新建生產線或對原有生產線進行智能化改造，提升電動空調系統生產效率和產品質量，生產線大量使用工業機器人、高檔數控設備、智能檢測、專用高效裝配等設備，建立PLM、ERP、MES等系統的集成和數據互通，實現了機器人轉運、機器人焊接、RFID識別，在線視覺檢測防錯等技術的全面應用。項目實施以來，豫新公司換熱器產能由之前的350萬臺/年提升至500萬臺/年以上，空調總成產品產能由之前的150萬套/年提升至200萬套/年以上，生產效率和質量水平顯著提升，公司營業收入由2015年的5.4億增加至2020年的9.2億，復合增長率為8.1%（2020年受疫情影響略有下降）。經營模式向智能制造的轉型升級在其中發揮作用非常明顯。

　　2.設計驗證能力明顯增強

　　項目智能設計模塊的完善與提升，通過CATIA與PLM集成，實現線上協同設計功能，所有數?？蓪崿F一鍵調用；通過函數定義特征尺寸和知識工程庫文件的方法，實現產品的數字化研發，三維數模設計效率提升30%；通過PLM與CAPP集成、定制工藝文件映射關系、新建工藝知識庫等，實現設計、工藝一體化、工藝全過程在線策劃等功能，工藝文件編制效率提升40%，工藝數據傳遞準確率達到100%；通過各項模型仿真、流場仿真、應力仿真等獲得了產品性能各項參數據，充分驗證了產品設計的各項功能，實現了產品設計全生命周期的轉型，有效提升了本單位技術創新能力，也為類企業樹立了良好的技術創新示范。

作者：閆廣軍 | 來源：e-works